Защо някои проблеми с опаковката всъщност са проблеми с дизайна

Защо проблемите с опаковката често започват много преди производството

Когато възникнат проблеми с опаковката, повечето компании веднага се фокусират върху производството.

Линейката дефектна ли е?

Неправилен ли е въртящият момент на капачката?

Неизправна ли е машината за запечатване?

 

Като производител, специализиран вИндукционна запечатваща облицовкаичувствителната-на натиск обшивка, ние сме участвали в стотици проекти за опаковане в различни индустрии, включително храни, козметика, фармацевтични продукти, химикали и домакински продукти.

Един урок става все по-ясен през годините:

Много проблеми с опаковката изобщо не са производствени проблеми.

Те са проблеми с дизайна.

 

Всъщност, някои от най-разочароващите грешки при запечатване, на които сме се натъквали, вече са били вградени в опаковката много преди да започне производството.

Предизвикателството е, че тези проблеми с дизайна често остават невидими, докато продуктите не стигнат до линията за пълнене-или още по-лошо, до крайния клиент.

Нека да разгледаме няколко примера от-реалния свят.

 

Опаковката е система, а не колекция от компоненти

Много марки проектират опаковки, като се фокусират върху отделни елементи.

Дизайнерът на бутилка се фокусира върху външния вид.

Доставчикът на капачки се фокусира върху ефективността на затваряне.

Доставчикът на лайнера се фокусира върхууплътнителни материали.

Производственият екип се фокусира върху ефективността.

Успешното опаковане обаче изисква всички тези компоненти да работят заеднокато цялостна система.

Когато една част е проектирана без да се вземат предвид останалите, неизбежно възникват проблеми.

И ефективността на запечатване ечесто първото място, където тези проблеми стават видими.

▶ Как работи индукционното запечатване?

 

Случай 1: Гърлото на бутилката беше твърде тънко зачувствителната-на натиск обшивка

Един клиент се свърза с нас, тъй като неговата-чувствителна на натиск обвивка многократно се повреди по време на потребителска употреба.

След отваряне на опаковката, подложката няма да остане прикрепена към отвора на бутилката.

Естествено, клиентът предположи, че проблемът е в лепилния слой.

Тествахме множество материали за облицовка.

Нищо не се промени.

След преглед на самата бутилка открихме истинската причина.

Гърлото на бутилката е проектирано с изключително тънка уплътняваща повърхност като част от инициатива за олекотени опаковки.

Чувствителните-на натиск обшивки разчитат на достатъчна контактна площ и сила на натиск, за да създадат надеждна връзка.

 

 

Тъй като ръбът на бутилката беше твърде тесен, обвивката просто не можеше да установи достатъчен контакт с повърхността.

Проблемът не беше в лепилото.

Проблемът беше в дизайна на бутилката.

След като клиентът промени размерите на гърловината и увеличи площта на запечатващата повърхност, същата облицовка се представи точно както се очакваше.

Този опит затвърди важен принцип:

Даженай-добрият уплътнителен материалне може да компенсира неподходящ дизайн на опаковката.

 

Случай 2: Звукът от щракване, който струва печата

Друг проект включва марка за козметични опаковки.

Маркетинговият екип иска капачката да издава задоволителен звук на „щракане“, когато потребителите затворят опаковката.

Звукът се смяташе за важна част от първокласното потребителско изживяване.

В същото време необходимият пакетотлично уплътняванеза предотвратяване на изтичане по време на транспортиране.

За съжаление тези две цели започнаха да си противоречат.

Когато се използват по-тънки лайнери, звукът от щракване остава.

Надеждността на запечатването обаче беше непоследователна.

Когато бяха монтирани по-дебели обшивки, ефективността на уплътняването се подобри драстично.

Но обшивката заемаше пространството, необходимо за заключващия механизъм на капачката.

Щракащият звук изчезна напълно.

 

За известно време клиентът вярваше, че изборът на лайнер е проблемът.

Но след като прегледахме цялата структура на затваряне, разбрахме истинския проблем.

Опаковката никога не е била проектирана с мисъл за дебелината на обшивката.

Нямаше достатъчно вътрешно пространство за поддържане на двете функции едновременно.

Окончателното решение изисква регулиране на размерите на бутилката и капачката, така че да бъде запазено подходящо пространство за компресия за обшивката.

След като структурата беше преработена, и дветепроизводителност на запечатванеи обратната връзка при щракване бяха успешно постигнати.

Урокът тук е прост:

Характеристиките на опаковката никога не трябва да се проектират изолирано.

Всеки елемент на дизайна засяга всеки друг елемент.

 

 

Случай 3: Когато контейнер за хартия не може да бъде индукционно запечатан

Една от най-честите изненади, на които се натъкваме, се случва още преди да започнат опитите за запечатване.

Клиент разработва красив-хартиен контейнер като част от инициатива за устойчивост.

Опаковката изглежда привлекателна, екологична и първокласна.

Тогава те искатиндукционно запечатване.

За съжаление, традиционното индукционно запечатване изисква структура от алуминиево фолио и съвместима запечатваща повърхност.

Много хартиени контейнерипросто не може да поддържа стандартна технология за индукционно запечатване.

В този момент клиентът е изправен пред скъпоструващо решение.

Редизайн на пакета.

Методи за запечатване на превключватели.

Или приемете по-ниско ниво на доказателство за фалшифициране и защита срещу течове.

В повечето случаи проблемът не е в технологията на запечатване.

Проблемът е, че изискванията за запечатване никога не са били обсъждани по време на фазата на проектиране на опаковката.

Един обикновен разговор в началото на проекта би могъл да предотврати месеци реконструкция по-късно.

 

Защо олекотените опаковки създават скрити рискове

Индустрията за опаковане продължава да се движи към леки дизайни.

Намаляването на потреблението на материали намалява разходите и подкрепя целите за устойчивост.

Към олекотяването обаче трябва да се подхожда внимателно.

По-тънките гърла на бутилката, намаленото зацепване на резбата и по-малките уплътняващи повърхности могат да повлияят на ефективността на затваряне.

Виждали сме проекти, които спестяват няколко грама пластмаса на бутилка, като същевременно създават значителни предизвикателства при запечатването по-късно.

Резултатът често е повишен процент на течове, оплаквания от клиенти и скъпи коригиращи действия.

Целта не трябва да бъде възможно най-лекият пакет.

Целта трябва да бъде най-лекият пакет, който все още поддържа надеждна функционалност.

 

Най-ефективното решение: Помислете за запечатването по-рано

След години на отстраняване на неизправности в опаковките забелязахме постоянен модел.

Най-лесните за решаване проблеми с уплътняването са тези, които са предотвратени по време на проектирането.

Преди да финализират пакет, производителите трябва да зададат няколко ключови въпроса:

• Този продукт ще изисква ли доказателство за подправяне?
• Ще бъде ли необходимо индукционно запечатване?
• Гърлото на бутилката осигурява ли достатъчно уплътняваща площ?
• Дизайнът на капачката позволява ли адекватна компресия?
• Ще изискват ли бъдещите производствени линииавтоматизирано оборудване за запечатване?

Тези въпроси може да изглеждат прости, но те често определят дали даден пакет е успешен или неуспешен.

 

 

Заключение

Когато възникне изтичане, неуспешно запечатване или оплаквания от опаковката, изкушаващо е да се съсредоточите само върху обшивката, капачката или машината за запечатване.

Въпреки това, много проблеми с опаковката всъщност възникват много по-рано.

Те започват по време на дизайна на опаковката.

• Твърде тънко гърло на бутилка.
• Система за затваряне, която игнорира дебелината на подложката.
• Материал на контейнера, който е несъвместим с желания метод на запечатване.

Това не са производствени дефекти.

Те са дизайнерски решения.

Най-успешните проекти за опаковане не са тези, които решават проблеми след началото на производството.

Те са тези, които вземат предвид изискванията за запечатване от самото начало.

При опаковането мисленето с една стъпка напред по време на дизайна може да спести безброй стъпки по-късно.